ٹیبل ویئر پیکیجنگ مشینوں کے عام غلطیوں اور فوری مرمت کے طریقے انکشاف ہوئے

ٹیبل ویئر پیکیجنگ مشینوں میں غلطیوں کی اہمیت اور اثر

آج کی تیزی سے ترقی پذیر کیٹرنگ انڈسٹری میں ، ٹیبل ویئر پیکیجنگ مشینیں ایک اہم کردار ادا کرتی ہیں۔ یہ نہ صرف پیکیجنگ کی کارکردگی کو نمایاں طور پر بہتر بناتا ہے اور بڑی - پیمانے کی تیاری کی ضروریات کو بھی پورا کرتا ہے ، بلکہ ٹیبل ویئر کی سینیٹری حفاظت کو مؤثر طریقے سے یقینی بناتا ہے اور صارفین کو صحت سے متعلق تحفظ فراہم کرتا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، شاندار پیکیجنگ بھی برانڈ پروموشن کا ایک اہم ذریعہ ہے ، جو برانڈ امیج اور مارکیٹ کی مسابقت کو بڑھانے میں مدد کرتا ہے۔

تاہم ، ٹیبل ویئر پیکیجنگ مشینوں کو لازمی طور پر استعمال کے عمل میں مختلف خرابی کا سامنا کرنا پڑے گا۔ یہ خرابی نہ صرف پیداواری صلاحیت میں نمایاں کمی اور پیداواری لاگت میں اضافے کا باعث بنتی ہے ، بلکہ پیکیجنگ کے معیار کو بھی متاثر کرسکتی ہے ، جو صارفین کے تجربے کو متاثر کرسکتی ہے اور کاروبار پر منفی اثر ڈال سکتی ہے۔ لہذا ، ٹیبل ویئر پیکیجنگ مشین کی غلطیوں کی خرابی کی بحالی کے لئے کاروباری اداروں کی مستحکم آپریشن اور پائیدار ترقی کے لئے یہ بہت اہمیت کا حامل ہے ، ٹائم ٹائم کو مختصر کریں ، نقصان کو کم کریں اور کھانے کی حفاظت کو یقینی بنائیں۔

2.1 فلم پہنچانے والے نظام کی غلطیاں

غلطی کے مظاہر

پتلی فلم کی ترسیل کا نظام ٹیبل ویئر پیکیجنگ مشین کا ایک کلیدی جزو ہے۔ اہم نقائص فلمی غلط فہمی ، ٹوٹ پھوٹ ، ناقص فلموں کو کھانا کھلانا اور اسی طرح ہیں۔ فلمی غلط فہمی سے ناہموار پیکیجنگ کی طرف جاتا ہے ، جو جمالیات کو متاثر کرتا ہے۔ فلمی ٹوٹ پھوٹ کی تیاری میں خلل پڑتا ہے ، جس سے مادی فضلہ میں اضافہ ہوتا ہے۔ اور ناقص فلم ہولڈنگ ، جو ڈھیلے پیکیجنگ کا باعث بنتی ہے ، جو مصنوعات کے معیار کو متاثر کرتی ہے۔

تجزیہ کی وجہ

ان غلطیوں کی بنیادی وجوہات میں طول بلد سگ ماہی رولر سینٹرلائن ، ضرورت سے زیادہ یا ناکافی طول بلد سگ ماہی رولر پریشر ، ایج بر یا فلم کی ناہموار موٹائی کے ساتھ متضاد گائیڈ نالی شامل ہیں۔ گائیڈ نالی اور طول البلد مہر بند ڈھول کی سنٹر لائن کے مابین عدم مطابقت ، ٹرانسپورٹ کے دوران فلم میں ناہموار قوتوں کا باعث بن سکتی ہے ، جو نقل و حمل کے دوران تعصب کا باعث بن سکتی ہے۔ طول بلد مہر بند ڈھول پر نامناسب دباؤ فلم کلیمپنگ کو متاثر کرسکتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ دباؤ فلمی ٹوٹ پھوٹ کا باعث بن سکتا ہے ، جبکہ ناکافی دباؤ ناقص کلیمپنگ کا باعث بن سکتا ہے۔ اور فلم کے کناروں یا موٹائی پر ناہموار برر عام نقل و حمل اور کلیمپنگ کو بھی متاثر کرسکتا ہے۔

فوری اصلاحات

اس مسئلے کو حل کرنے کے لئے کہ گائیڈ نالی طولانی سگ ماہی رولر سینٹر لائن کی سنٹر لائن کے ساتھ معاہدہ نہیں کرتی ہے ، درست کلیمپنگ کو یقینی بنانے کے ل long طول بلد سگ ماہی رولر پریشر نوب کو ایڈجسٹ کریں اور گائیڈ نالی کی سنٹر لائن کو درست کریں۔ اگر ضروری ہو تو گائیڈ نالی کو تبدیل کریں۔ بروں یا ناہموار فلم کی موٹائی کے ل film ، فلمی کناروں کو تراشیں اور مونڈنے والے آلے کو چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ وہ صحیح طریقے سے کام کرتے ہیں۔

2.2 سگ ماہی نظام کی ناکامی

غلطی کی علامات

مہر کے نظام کی ناکامیوں کی عام شکلوں میں نامکمل سگ ماہی ، غلط سگ ماہی کی لکیریں ، مہر کریز وغیرہ شامل ہیں۔ نامکمل سگ ماہی نقل و حمل اور اسٹوریج کے دوران ٹیبل ویئر کی آلودگی کا باعث بن سکتی ہے ، جس سے کھانے کی حفاظت کو متاثر کیا جاسکتا ہے۔ غلط سگ ماہی کی لکیریں پیکیجنگ کی ظاہری شکل اور معیار کو متاثر کرسکتی ہیں۔ اور مہر میں جھریاں پیکیجنگ کو غیر محفوظ بنا سکتی ہیں۔

تجزیہ کی وجہ

سگ ماہی نظام کی ناکامیوں کی بنیادی وجہ افقی سگ ماہی چاقو کا ناکافی یا بہت زیادہ درجہ حرارت ، ناہموار سگ ماہی دباؤ اور گرم چھڑی کی غلط پوزیشننگ ہے۔ نامناسب افقی سگ ماہی چاقو کا درجہ حرارت سگ ماہی فیوژن اثر کو متاثر کرے گا ، بہت کم درجہ حرارت فلم کو مکمل طور پر فیوز نہیں کرسکتی ہے ، اور بہت زیادہ درجہ حرارت فلم کو جھلسنے کا سبب بنے گا۔ ناہموار سگ ماہی کا دباؤ غلط سگ ماہی لائنوں یا نامکمل سگ ماہی کا باعث بن سکتا ہے۔ اینٹی - اسکیلڈنگ چھڑی کی پوزیشننگ مہر کے چپٹا پن کو متاثر کرے گی۔

فوری اصلاحات

افقی سگ ماہی چاقو کے درجہ حرارت کی جانچ کرنا سیلنگ درجہ حرارت کے مسئلے کو حل کرنے کے لئے کلیدی حیثیت رکھتا ہے۔ اورکت تھرمامیٹرز کو چیک کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ درجہ حرارت مناسب حد میں ہے۔ افقی سگ ماہی رولر پریشر ایڈجسٹمنٹ نوب کو ایڈجسٹ کریں ، نوب کوآرڈینیشن کو آگے بڑھانے اور کھینچنے پر توجہ دیں ، یکساں سگ ماہی دباؤ کو یقینی بنائیں۔ ایک ہی وقت میں ، اینٹی - اسکیلڈنگ چھڑی کو ایڈجسٹ کریں تاکہ یہ سگ ماہی کے علاقے کی چپٹی کو یقینی بنانے کے لئے بلیڈ کے کنارے کے ساتھ فلش ہو۔

2.3 کاٹنے کے نظام کی ناکامی

ناکامی کے مظاہر

کاٹنے کے نظام کی اہم غلطیاں مسلسل کاٹنے اور ناہموار کاٹنے ہیں۔ مسلسل کٹوتیوں سے پیکیجنگ بیگ اور اس کے نتیجے میں پیداواری عمل کی معمول کی علیحدگی میں رکاوٹ ہوگی۔ ناہموار کاٹنے سے بیگ کی ظاہری شکل اور معیار پر اثر پڑے گا۔

تجزیہ کی وجہ

حرکت پذیر بلیڈ اور اسٹیشنری بلیڈ ، بلیڈ کلچ خرابی ، بلیڈ پہننے یا نقصان کے مابین ضرورت سے زیادہ کلیئرنس سسٹم کی ناکامی کاٹنے کی عام وجوہات ہیں۔ چلتے ہوئے بلیڈ اور اسٹیشنری بلیڈ کے مابین ضرورت سے زیادہ کلیئرنس نامکمل کاٹنے کی طرف جاتا ہے ، جس کی وجہ سے مسلسل کاٹنے کا باعث بنتا ہے۔ بلیڈ کی کلچ کی ناکامی ، جو بلیڈ کے معمول کے عمل کو متاثر کرتی ہے۔ بلیڈ کا پہننا یا نقصان ، جو کاٹنے کا اثر خراب ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے ناہموار کاٹنے کا باعث بنتا ہے۔

فوری اصلاحات

چلتی بلیڈ اور اسٹیشنری بلیڈ کے مابین مناسب فرق کو یقینی بنانے کے لئے ٹینٹیکل گیج کا استعمال کرتے ہوئے بلیڈ کے فاصلے کو 0.01 ملی میٹر تک ایڈجسٹ کریں۔ بلیڈ کلچ خرابی کے ل please ، براہ کرم کلچ پلیٹ یا مرمت کی پوزیشننگ کی کلید کو تبدیل کریں۔ اگر بلیڈ بری طرح سے پہنا ہوا ہے یا نقصان پہنچا ہے تو ، بلیڈ کو بروقت انداز میں پالش یا تبدیل کیا جانا چاہئے۔

3.1 تھرمل مہر کا درجہ حرارت بے ضابطگی۔

غلطی کا رجحان

حرارت مہر غیر معمولی درجہ حرارت بنیادی طور پر ظاہر ہوتا ہے کہ گرمی کو گرم نہیں کیا جاسکتا ہے یا درجہ حرارت قابو سے باہر ہے۔ مہر کو گرم کرنے میں ناکامی عام عمل اور پیداوار کے نظام الاوقات کو متاثر کرے گی۔ بے قابو درجہ حرارت اعلی یا کم سگ ماہی درجہ حرارت کا باعث بنے گا ، جو مہر کے معیار کو متاثر کرتا ہے۔

تجزیہ کی وجہ

تھرمل مہر کے درجہ حرارت کی بے ضابطگی کی بنیادی وجوہات کھلی سرکٹ ، درجہ حرارت کنٹرولر کی غلطی یا حرارتی عنصر یا فیوز میں تھرموکوپل شارٹ سرکٹ ہیں۔ حرارتی عنصر یا فیوز میں کھلنے سے گرمی کی مہر کو کافی گرمی ملنے سے روکے گا۔ درجہ حرارت پر قابو پانے والے میں ایک غلطی درجہ حرارت پر قابو پائے گی اور درجہ حرارت کو کنٹرول کھونے کا سبب بنے گا۔ اور تھرموکوپل میں ایک شارٹ سرکٹ درجہ حرارت کی غلط شناخت کا باعث بنے گا اور درجہ حرارت کنٹرولر کے معمول کے عمل کو متاثر کرے گا۔

فوری اصلاحات

وولٹیج اسامانیتا کے لئے بجلی کی فراہمی کے ان پٹ/آؤٹ پٹ وولٹیج کو چیک کریں۔ اگر حرارتی عنصر کھلتا ہے یا فیوز پھٹ جاتا ہے تو ، حرارتی عنصر یا فیوز کو فوری طور پر تبدیل کریں۔ اگر درجہ حرارت کنٹرولر ناکام ہوجاتا ہے یا تھرموکوپل مختصر - سرکٹ ، درجہ حرارت کنٹرولر کو تبدیل کریں یا تھرموکوپل تاروں کو دوبارہ جوڑیں۔

3.2 موٹر کا غیر معمولی موٹر آپریشن۔

غلطی کے مظاہر

موٹر آپریشن کی اسامانیتا کی عام کارکردگی میں پیپر فیڈر موٹر شٹ ڈاؤن اور کمزور ڈرائنگ بیگ موٹر شامل ہے۔ کاغذ کو کھانا کھلانا موٹر کو روکنے سے بیگ کی تشکیل اور ٹرانسمیشن پر اثر پڑے گا ، تاکہ پیکیجنگ بیگ بیگ کاغذ کو صحیح طریقے سے کھانا نہ کھا سکے ، جس سے پیداوار میں رکاوٹیں پیدا ہوجائیں۔

تجزیہ کی وجہ

غیر معمولی موٹر آپریشن کی بنیادی وجوہات شارٹ سرکٹ شروع کرنے کی اہلیت ، ڈرائیو کی ناکامی ، قربت سوئچ یا ناقص سینسر ہیں۔ ایک مختصر {- سرکیٹڈ شروعاتی کپیسیٹر موٹر کو صحیح طریقے سے شروع کرنے سے قاصر بنائے گا ، فالٹ ڈرائیو موٹر کی رفتار اور ٹارک کو متاثر کرے گی ، غلط جگہ پر بند ہونے والی سوئچ یا سینسر موٹر کو صحیح سگنل حاصل کرنے سے قاصر بنائے گا ، جس کے نتیجے میں موٹر مناسب طریقے سے کام نہیں کرے گی۔

فوری اصلاحات

ایک مختصر - سرکٹنگ شروع کرنے والے کیپسیٹر یا ایکچوایٹرز سے خطاب کرنے کے لئے کیپسیٹر یا ایکٹیویٹرز کو تبدیل کریں۔ قربت سوئچ کو 3-5 ملی میٹر کے فاصلے پر ایڈجسٹ کریں اور سینسر لینس کو صاف کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ سینسر صحیح طریقے سے کام کرتا ہے۔

3.3 رنگین پوزیشننگ کی ناکامی

غلطی کے مظاہر

رنگ کی ناکامی - کوڈڈ لوکلائزیشن کی بنیادی وجہ پیکیجنگ بیگ کی لمبائی اور غلط کٹوتیوں کی غلطی کی وجہ سے ہے۔ غلط پیکیجنگ بیگ کی لمبائی مصنوعات کی پیکیجنگ کی وضاحتوں کو متاثر کرے گی ، جس کے نتیجے میں پیداوار کی ضروریات کے مطابق غیر - مطابقت پذیر ہوگی۔ غلط کٹوتیوں سے پیکیجنگ کے جمالیاتی اور معیار پر اثر پڑے گا۔

تجزیہ کی وجہ

رنگین لیبل کی پوزیشننگ کی ناکامی کی بنیادی وجوہات ہیں۔ کم حساسیت یا فوٹو الیکٹرک سینسر کی غلط جگہ کا تعین رنگین مارکروں کی درست شناخت کو روکتا ہے۔ بیگ کی لمبائی کے پیرامیٹرز کی غلط ترتیب کے نتیجے میں پیکیجنگ بیگ مطلوبہ لمبائی تک نہیں پہنچ پائے گا۔

فوری اصلاحات

فوٹو الیکٹرک ہیڈ لینس کی صفائی ، فوٹو الیکٹرک سینسر کی حساسیت میں اضافہ ، فائدہ کو 70 ٪ تک ایڈجسٹ کرنا۔ بیگ کی لمبائی کے پیرامیٹرز کو دوبارہ انسٹال کریں ، انکوڈر کو کیلیبریٹ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ پیکیجنگ بیگ کی لمبائی اور کاٹنے کی پوزیشن درست ہے۔

4.1 غیر مستحکم کھانا کھلانا

غلطی کا رجحان

غیر مستحکم کھانا کھلانا بنیادی طور پر بھرنے والے حجم اور ڈرپ آبپاشی کے اتار چڑھاو کی خصوصیت ہے۔ حجم کو بھرنے میں اتار چڑھاو مصنوعات کے معیار میں مستقل مزاجی کو متاثر کرسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں کچھ مصنوعات بہت زیادہ یا بہت کم پُر ہوتی ہیں ، سامان اور ممکنہ طور پر آلودگی کرنے والے سامان اور کام کرنے والے ماحول کو ضائع کرنے کے لئے مواد کو ضائع کرتا ہے۔

تجزیہ کی وجہ

غیر مستحکم کھانا کھلانے کی بنیادی وجوہات غلط غلط اسٹاپکاک پوزیشن ، پائپ رکاوٹ اور کھانا کھلانے کی چھڑی کو ڈھیل دینا ہیں۔ اسٹاپپر کی پوزیشن مائع کے بہاؤ کنٹرول پر اثر انداز نہیں ہوتی ہے۔ پائپ لائن کی رکاوٹ مائع کے معمول کے بہاؤ میں رکاوٹ ہے ، جس کی وجہ سے غیر مستحکم بھرنے کا حجم ہوتا ہے۔ اور ڈھیلے اسٹاپکاک لیور کا ڈھیلنے سے اسٹاپکاک کے اسٹاپپر کے مہر کو متاثر ہوتا ہے ، جو ٹپکنے کا باعث بنتا ہے۔

فوری اصلاحات

درستگی کو یقینی بنانے کے لئے ڈائل اشارے کا استعمال کرتے ہوئے اسٹاپکاک پوزیشن کو کیلیبریٹ کریں۔ پائپوں میں رکاوٹوں کو دور کرنے کے لئے الٹراسونک صفائی کا استعمال کریں۔ مناسب سگ ماہی کو یقینی بنانے کے لئے اسٹاپکاک لیور سکرو کو سخت کریں۔

4.2 سیلنگ رساو

غلطی کا رجحان

سگ ماہی رساو اس وقت ہوتا ہے جب مائع مہر سے باہر نکل جاتا ہے۔ نہ صرف یہ مائع کا ضیاع ہے ، بلکہ یہ مصنوعات کے معیار اور حفاظت کو بھی متاثر کرسکتا ہے۔

تجزیہ کی وجہ

ناکافی سگ ماہی درجہ حرارت یا ناہموار دباؤ ، نیز پیکیجنگ فلم کے استر کو پہنچنے والے نقصان مہر رساو کی بنیادی وجوہات ہیں۔ ناکافی سگ ماہی کا درجہ حرارت یا ناہموار دباؤ مہر کو کافی حد تک فیوز کرنے سے روک سکتا ہے ، جس کی وجہ سے رساو ہوتا ہے ، اور پیکیجنگ فلم کی پرت کو پہنچنے والے نقصان سے مائع کو خراب ہونے والے علاقے سے براہ راست نکل سکتا ہے۔

فوری اصلاحات

مہر کی مکمل فیوزنگ کو یقینی بنانے کے لئے سگ ماہی درجہ حرارت کو مناسب حد میں بڑھائیں۔ یکساں سگ ماہی دباؤ کو یقینی بنانے کے لئے ہوا کے دباؤ کو 0.4-0.6 MPa میں ایڈجسٹ کریں۔ اگر پیکیجنگ فلم کی پرت کو نقصان پہنچا ہے تو ، خراب شدہ پیکیجنگ فلم کو بروقت تبدیل کیا جائے گا۔

5.1 روزانہ بحالی کی جھلکیاں۔

ٹیبل ویئر پیکیجنگ مشین کے معمول کے عمل کو یقینی بنانے کے لئے روزانہ کی بحالی ایک اہم پہلو ہے۔ لباس کو کم کرنے اور سامان کی خدمت کی زندگی کو بڑھانے کے لئے گیئرز ، سپروکیٹس اور لیڈ سکرو کو باقاعدگی سے صاف اور چکنا کرنا چاہئے۔ ایک ہی وقت میں ، چیک کریں کہ آیا فاسٹنرز (گری دار میوے ، چابیاں ، پیچ) ڈھیلے ہیں ، ڈھیلے ہونے کی وجہ سے سامان کی خرابی کو روکنے کے لئے وقت میں کسی بھی ڈھیلے فاسٹنر کو سخت کریں۔ اس کے علاوہ ، تمام خراب شدہ برتنوں کو صاف کرنا چاہئے تاکہ انہیں ٹرانسمیشن کے اجزاء میں مداخلت کرنے اور سامان کے معمول کے عمل کو متاثر کرنے سے روک سکے۔

5.2 وقتا فوقتا بحالی کا منصوبہ

بحالی کا باقاعدہ منصوبہ بروقت سامان کے امکانی مسائل کی نشاندہی کرنے اور حل کرنے میں مدد کرتا ہے۔ سرکٹ رابطوں کی حفاظت ، سینسر کی حساسیت کی مستقل مزاجی اور نیومیٹک نظام کی استحکام کو ماہانہ جانچ پڑتال کی جانی چاہئے۔ سہ ماہی انشانکن مکینیکل صحت سے متعلق (جیسے بلیڈ وقفہ کاری اور سگ ماہی دباؤ) کو کیلیبریٹ کرے گا اور ٹرانسمیشن کے اجزاء کی تناؤ کو ایڈجسٹ کرے گا۔ مستحکم سامان کی کارکردگی کو یقینی بنانے کے لئے پہنے ہوئے حصے (جیسے حرارتی عناصر ، بیلٹ اور بیرنگ) کو سالانہ تبدیل کیا جانا چاہئے۔

5.3 محفوظ آپریٹنگ طریقہ کار

محفوظ پیداوار لوگوں اور سامان کی حفاظت کو یقینی بنانے کی کلید ہے۔ بجلی سے بچنے کے لئے سامان کو قابل اعتماد طریقے سے گراؤنڈ کیا جانا چاہئے۔ حادثاتی چوٹ سے بچنے کے لئے خطرناک علاقوں کی کھوج یا ہاتھ نہ لگائیں۔ آپریٹرز کو دستانے نہیں پہننا چاہئے اور لمبے - بالوں والے اہلکاروں کو محفوظ آپریشن کو یقینی بنانے کے ل safety حفاظتی ہیلمٹ پہننا چاہئے۔ ایک ہی وقت میں ، ایمرجنسی اسٹاپ بٹن کا مقام واضح طور پر قائم ہونا چاہئے ، اور آپریٹرز کو سامان کے آپریٹنگ طریقہ کار اور ہنگامی ردعمل کے طریقوں کی تربیت دی جانی چاہئے۔

6.1 ٹائرڈ ہینڈلنگ

جب ٹیبل ویئر پیکیجنگ مشین خرابی کی مرمت کرتے ہو تو ، ہمیں پرتوں والے علاج کے اصول پر عمل کرنا چاہئے: پہلے بجلی سے ہونے والی خرابی سے نمٹنے کے لئے ، پھر مکینیکل خرابی سے نمٹنے کے لئے۔ پہلے آسان مسئلہ حل کریں ، پھر پیچیدہ مسئلے سے نمٹیں۔ اس سے بحالی کی کارکردگی میں بہتری آئے گی اور ٹائم ٹائم کو کم کیا جائے گا۔

6.2 ڈیٹا - کارفرما نقطہ نظر

غلطی کو اورکت تھرمامیٹر اور ٹینٹیکل میٹر کے ذریعہ مقدار میں سمجھا جاتا ہے۔ درست اعداد و شمار کے تجزیے کے ذریعہ ، غلطی کی بنیادی وجہ معلوم کریں ، بحالی کی درستگی اور تاثیر کو بہتر بنانے کے لئے ہدف کی بحالی کے اقدامات کو نافذ کریں۔

6.3 روک تھام پہلے

معمول کی دیکھ بھال ، وقتا فوقتا دیکھ بھال ، سالانہ بحالی کے نظام کے قیام کے ذریعے ، روک تھام کی بحالی کو مستحکم کرنا ، غیر ضروری ڈاؤن ٹائم کو 75 ٪ ، آلات کی ناکامی کی شرح میں کمی ، سامان کے استعمال اور محفوظ پیداوار کی سطح کو کم کیا جاسکتا ہے۔

6.4 پیشہ ورانہ مدد

پیچیدہ غلطیوں کے ل the ، کمپنی کو سامان کی خرابی کو حل کرنے کے لئے اپنی مہارت اور تجربے کو بروقت استعمال کرنے کے لئے کارخانہ دار یا پیشہ ورانہ دیکھ بھال کرنے والی ٹیم سے رابطہ کرنا چاہئے اور اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ سامان جلد سے جلد معمول کے آپریشن میں واپس آجائے۔